Pratola Peligna. E’ stato realizzato presso l’azienda Adria di Pratola Peligna il primo impianto pilota su scala industriale per fabbricare prodotti di grandi dimensioni costituiti da sola gomma riciclata degli pneumatici. La tecnologia di riciclaggio proposta dal progetto europeo Smart (Sustainable Moulding of Articles from Recycled Tyres) è chiamata “direct molding”, ovvero “stampaggio diretto”, e consente di agglomerare la gomma riciclata senza l’aggiunta di alcun materiale vergine o legante. Il progetto Smart è coordinato dall’ European Tyre Recyclers Association (Francia) e l’Ateneo di Roma Tor Vergata è Rtd Performer (Research and Technology Development Performer).
Il progetto di ricerca Smart, finanziato dalla Commissione europea, ha l’obiettivo di sviluppare un nuovo processo di agglomerazione di granuli e polveri derivanti dal riciclo di pneumatici senza alcuna aggiunta di gomma vergine o leganti. I granuli di gomma e le polveri vengono tipicamente prodotti dalla frantumazione degli pneumatici a fine vita e sono impiegati tali e quali (ad esempio per la realizzazione di campi di calcio) o agglomerati per mezzo di leganti. Le applicazioni di gomma riciclata dai pneumatici riguardano principalmente gli impianti sportivi e per il tempo libero (uso esterno), il settore industriale, civile e quello dei trasporti.
Il gruppo di ricerca di Tecnologie e Sistemi di Lavorazione del Dipartimento di Ingegneria Industriale dell’Universitàdi Roma Tor Vergata aveva da tempo studiato in laboratorio la possibilità di stampare particolari in gomma dalla sola gomma riciclata, sostituendo all’azione chimica del legante polimerico una combinazione di pressione e temperatura. Il progetto Smart, a cui l’Università di Roma Tor Vergata partecipa come Consulente di Ricerca e Sviluppo Sperimentale (Rtd Performer), ha consentito di trasferire queste esperienze di laboratorio in ambito industriale, grazie alla realizzazione di un sistema di stampaggio di grandi dimensioni.
Pochi giorni fa, a dicembre – fa sapere l’azienda abruzzese – questo sistema è stato mostrato ai valutatori del progetto europeo e in loro presenza sono state stampate, presso l’Adriatica Riciclaggio e Ambiente Abruzzo (Adria) di Pratola Peligna, le prime piastre di un metro quadro, dello spessore di 10 e 20 mm e per un peso, rispettivamente, di 10 e 20 chili. Il professor Fabrizio Quadrini del Dipartimento Ingegneria Industriale di “Tor Vergata e “Science & Technology Manager dell’intero progetto, ha così visto completarsi una esperienza di ricerca cominciata più di cinque anni fa e veicolata fino al progetto Smart.
Un risultato che poteva sembrare tanto ambizioso – dichiara Quadrini – è il risultato di un ottimo lavoro di squadra e della passione dell’intero team di ricerca, a partire dalla professoressa Loredana Santo, che condivide la supervisione scientifica di tutti i progetti del nostro gruppo, fino a tutti gli enti che ci hanno sostenuto: primo tra tutti il nostro Dipartimento e il Bic (Business Innovation Center) di Colleferro, presso il quale è situato il nostro Laboratorio per l’Innovazione dei Processi Industriali” (Lipi).
Ogni anno nel mondo si trasformano circa 17 milioni di tonnellate di gomma e di queste circa il 65% si utilizza per pneumatici. In Europa si scartano ogni anno circa 300 milioni di pneumatici per un corrispettivo di gomma di 3.1 milion di tonnellate. Uno pneumatico è costituito di gomma (fino al 48%) ma non solo. Negli pneumatici si trovano infatti anche altri materiali tra cui acciaio (fino al 25%) e fibre (fino al 5%). Nella sola Italia, nel 2012, si sono scartati pneumatici per circa 380.000 tonnellate. Questi numeri danno la misura dell’importanza del mondo del riciclo degli pneumatici esausti e della necessità di introdurre nuove soluzioni tecnologiche che ottimizzino le risorse nel rispetto dell’ambiente.
“I vantaggi di questo nuovo processo, che consente di stampare prodotti al 100% di gomma riciclata – spiega Loredana Santo, del Dipartimento di Ingegneria Industriale di ‘Tor Vergata’ – sono molteplici: di tipo ambientale, dal momento che non si usano materie prime e si ottengono prodotti a loro volta riciclabili; di tipo economico perchè si abbattono tempi e costi di produzione; di tipo prestazionale, perchè i nuovi prodotti hanno proprietà maggiori di quelli agglomerati con legante”.
“La ricerca non è finita – continua Quadrini – ma quanto fatto finora è sicuramente un passo significativo. Al momento sappiamo come progettare e costruire macchine e stampi per il nuovo processo, sappiamo scegliere le tipologie di granulo o polvere sulla base delle prestazioni dei pezzi finiti, sappiamo progettare i cicli di produzione in funzione delle forme da stampare e sappiamo ottimizzare pressione e temperatura di stampaggio in funzione dei materiali da stampare.
Un preciso conto economico non è però ancora stato fatto e serve misurare l’intensità energetica di questo nuovo processo. Molto deve essere ancora fatto per ottimizzare i sistemi accessori, dal pretrattamento della gomma all’automazione. La soddisfazione per il traguardo raggiunto non può però che infonderci la fiducia necessaria per continuare la nostra ricerca”.